項目挑戰(zhàn)
韓國現(xiàn)代摩比斯公司為包括現(xiàn)代汽車和起亞汽車在內(nèi)的汽車制造企業(yè)制作原始部件和后市場零部件，并致力于成為全球十強汽車部件供應企業(yè)。該公司采用原型制作技術進行設計驗證、氣流評價以及功能測試，并使用Fortus FDM（熔融沉積塑型）系統(tǒng)制作儀表板、空氣導管、齒輪架、前端模塊以及穩(wěn)定桿組件等部件。

攻克難題
消費者對一部汽車質(zhì)量的評價標準包含很多因素，其中最重要的莫過于汽車的外型。通過使用快速原型制作技術，現(xiàn)代摩比斯公司可以對細節(jié)部分進行仔細評估，確保汽車外觀具有較高品質(zhì)。對起亞Spectra汽車儀表盤的設計驗證就很好地表現(xiàn)了快速原型制作技術在細節(jié)處理方面的優(yōu)勢。儀表盤的尺寸超出了Fortus系統(tǒng)的制作范圍，所以儀表盤模型是分為四塊制作，然后拼接為498 x 454 x 1382毫米的整體模型。

在把儀表盤模型安裝在駕駛艙之前，設計人員把它固定在夾具上，并使用坐標測量機對其進行仔細檢查，捕捉了數(shù)百項數(shù)據(jù)。現(xiàn)代摩比斯公司汽車技術部首席工程師白泰順表示：“尺寸精度和穩(wěn)定性對設計驗證來說至關重要。FDM系統(tǒng)采用ABS塑料作為材質(zhì)，確保了模型的精度和穩(wěn)定性。模型1382毫米，最大誤差只有0.75毫米。”

安裝到駕駛艙的實體模型發(fā)現(xiàn)了27處設計缺陷，雖然都很微小，但集合起來也增加了項目成本，降低了項目研發(fā)效率。白先生表示：“原型可以讓我們發(fā)現(xiàn)3D CAD軟件中不容易找到的設計問題。在把FD部件與相關零部件組合在一起時，可以輕松地查找到設計漏洞并對其進行修補。”有了這種對細節(jié)的把握，起亞汽車得到了《汽車與駕駛員》雜志的贊譽，原文稱贊Spectra汽車的“內(nèi)部造型十分優(yōu)秀”。

除了誤差極小以為，現(xiàn)代摩比斯公司還對Fortus系統(tǒng)的其它優(yōu)點給予了評價。白先生說：“該系統(tǒng)制作出的部件十分耐用，能夠勝任組裝以及后期的功能測試要求。而且使用起來非常方便。模型的支架是水溶性的，這點非常便捷，因為對于儀表盤這樣的復雜部件模型來說，通常后期處理都要花費數(shù)小時甚至數(shù)天時間。”

現(xiàn)代的Fortus系統(tǒng)的使用率在91%以上，每年運行大約8000小時，但仍然有60%的原型制作工作需要外包給其他企業(yè)。業(yè)務外包會延長交付時間，減少設計交流次數(shù)，因此現(xiàn)代公司計劃安裝第二套原型制作系統(tǒng)。雖然市場上有很多原型制作產(chǎn)品，但現(xiàn)代公司還是堅持選擇Fortus FDM系統(tǒng)。正如現(xiàn)代公司白先生所說，“這款產(chǎn)品非常符合我們的設計需求，購買費用在30個月內(nèi)就可以攤平成本了。”

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