項目挑戰
北極星雪地車在性能方面具有突出優勢，贏得了2008年世界雪地車錦標賽60%的獎項。能夠取得如此令人矚目的成績，與北極星公司對細節的關注是分不開的。公司工作人員的一貫態度是“每個部件都必須盡善盡美”。

以前，要追求盡善盡美，需要花費大量人力物力。北極星公司的工程師們首先需要設計出塑料零件，然后造出專用的模具用于澆鑄零件模型，然后把原型安裝在雪地車上檢查其外形、外觀以及功能。基本上所有的項目都需要對原型進行改進，由其引發的模具調整費用平均每個部件要增加六萬美元開支。

公司制造車間主任蘭迪•拉爾森表示：“在過去幾年里，我們一直堅持推陳出新。我們希望找到一種原型制作設備，可以制造出高強度、高精度的原型，以便于進行功能檢測。Stratasys的3D制作系統完全符合我們的要求。PC-ABS材料的強度是工業化ABS的70%，足以應付產品模式制作要求。另外，該系統的制作精度為+/-0.001英寸/每英寸（0.0254毫米每毫米），也完全能夠滿足大多數原型制作的要求。

北極星公司為RMK型雪地車的座椅研制了一個可以容納背包、鐵鍬、燃料罐的置物架，外形尺寸為41 x 46 x 13毫米。最關鍵的是寬度尺寸，誤差要嚴格保持在+/- 0.010英寸（0.254毫米）之內。

解決方案
工程師首先在Pro/E軟件中設計出置物架，然后使用Stratasys公司的3D生產體系生產出實物模型，并采用了FDM附加制造流程。然后，他們對實物模型進行檢測，從而達到對設計進行改進的目的。FDM原型制作技術節省了模型檢測的成本，讓工程師能夠在制作模具之前對設計進行優化。

市場營銷部門通常在注塑模具制作完成之前就要對新產品進行宣傳，展示雪地機動車全新的模型。為了滿足這一需求，工作人員把FDM制作的置物架原型安裝在一輛2008款雪地車上，并把它運到了黃石公園。經過試車駕駛員的測試，FDM原型完全達到了生產級部件的要求。

拉爾森評價說：“FDM可以制作出精密度很高的功能原型，這樣有利于我們在生產模具之前發現設計中的漏洞，為我們節省了大約六萬美元的模具制作費用。相比之下，置物架FDM原型的總成本只有1200美元。另外，每節省一個模具的制作，我們就會節省8至12個星期的生產時間。對于這個置物架，兩個版本的FDM每個花費25個小時，也就是兩天的時間就制作完成了。對大型項目來說，每個部件都節省了時間，許多部件疊加在一起，會極大地縮短產品投入市場的周期。”

拉爾森還說：“正因為FDM具有很多優點，我們公司許多部件都是用FDM制作的，基本上一個月FDM設備要運行625個小時，即一個月里有86%的時間設備都在運行，幾乎是日夜工作。這款設備的耐用性能很好，我們統計過，在每個月的625個小時運行時間當中，在99%的時間里這臺設備都在正常運行，剩余的1%則是設備的正常保養時間。”

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