沖模制造方面的經驗和專有技術與全新數字工具相得益彰
Suzuki Industry成立于1964年，致力于沖壓模設計和生產已有40余年。近幾年間，公司在設備與機械方面實施大力改造，不斷提高效率以滿足汽車業客戶所需。公司于去年在日本群馬縣的太田市建成新的辦公樓和廠房，目前正在積極推行CIM（計算機集成制造）以期進一步提升效率。上述不懈努力從側面展示了公司積極進取、不滿足于現狀的管理理念，總裁Kota Suzuki先生將這總結為“百尺竿頭，更進一步”。

 
Suzuki Industry總裁Kota Suzuki

時至今日，隨著高強度鋼板在汽車制造業的日益廣泛應用，Kota Suzuki表示，公司的非高強度沖模外包業務量在持續縮減。這一趨勢催生了更復雜的部件成型工藝，因此，為在不斷適應當前需求的同時提高產品質量，Suzuki Industry率先安裝并使用了PAM-STAMP 2G沖壓成型模擬系統。Kota Suzuki稱：“像我們這樣規模的公司安裝模擬系統有些不同尋常。”不過對于需滿足主要沖壓件制造商需求的公司，這是自然而然的轉變。Suzuki Industry最大的資源是其資深熟練員工累積的經驗及其受專利保護的專有技術，公司迫切地需要上述高端數字工具對現有資源進行補足。公司一直在尋找適合的數字工具，用以實現更快更可靠的決策制定、更短的交付時間以及更低的成本，同時有助于提升客戶的信賴感。

 
PAM-STAMP 2G

安裝了PAM-STAMP 2G后，Suzuki Industry必須解決的問題之一即如何判斷各沖壓件是否真正依照模擬數據制成。CIM組長Shuichi Suzuki說道：“我們需要能對各工序的模擬結果以及最終成品是否按照預期制成進行檢查。”為此，公司決定安裝一臺非接觸式3D掃描儀，并開始進行選型。

 
CIM組長Shuichi Suzuki

非接觸式3D掃描儀實現了對模擬結果的同步反應
Suzuki Industry安裝了Konica Minolta的VIVID 9i非接觸式3D掃描儀和RapidForm 2006 Verifier 3-D形狀檢測軟件。起先，公司還曾考慮安裝搖臂式非接觸式3D掃描儀，但是在測試過程中發現設備需處理的點群數過多，這讓人有些失望。后來決定選用相機式機型，因其可以一次性測量多個平面形狀，所以使用起來更為簡單。Kota Suzuki表示：“它的價格低于競爭機型，并且能夠滿足我們的所有需求。”公司最后選擇了具有突出性價比優勢的VIVID 9i。完成系統安裝后，相關人員開始用其測量沖壓件樣品，隨后使用RapidForm 2006將部件與CAD數據進行對比。該系統加快了對樣品部件形狀的檢測速度，可實現Shuichi Suzuki所說的對模擬結果的“同步反應”。每次檢測完畢后，檢測結果與模擬結果間的誤差可應用于模擬參數，進而提高模擬精度。公司從最早對沖壓成型模擬持懷疑態度，轉變為現在的堅定擁護者。

沖壓件樣品測量流程

能夠直觀顯示回彈效果，大幅縮減樣品到沖模修正的周期
使用VIVID 9i能夠立即辨識沖模發生變形的部位，由檢測工具無法則實現這一功能。這使得沖模修正過程中可實現數據的精確應用。Shuichi Suzuki評述此功能可直觀顯示沖壓件的回彈效果，從而進行修改時再不含有估測成份。

由于在樣品試制過程中即可識別出所有變形區域，因此依據反饋信息修正，沖模的精確度得到大幅提升。Shuichi Suzuki稱，從樣品到沖模修正的周期原來需要7、8次（包括整體修正），目前在某些情況下減少到3次左右，而且僅需局部修正。

通過沖模設計修正工作實現一次性通過的解決方案
即使在樣品部件檢驗期間可識別出實際變形位置，這些信息必須準確無誤地應用于沖模設計過程才有可能縮短沖模的總體生產周期。Suzuki Kogyo將ASU/MINT-p附加軟件安裝到thinkdesign應用程序，無需更改整體曲線構造即可生成預期的形狀。通過這一方式實現了將樣品部件檢驗過程中標識的預期修正量準確無誤地應用到沖模設計之中。

  
ASU/MINT-p上的修正預期量

全新的3-D數字工具實現了整個沖模生產過程的一次性完成：
經沖模設計進行模擬=》樣品沖壓試制=》樣品部件檢驗=》反饋至沖模設計

Suzuki Industry的沖壓模生產流程（一次性完成）

Kota Suzuki表示：“諸如非接觸式3D掃描儀及模擬程序等全新數字工具歸根結底無非只是工具。它們就像木匠的錘子，它們只是為技能熟練的使用者，比如我們的員工，用于提供所需的數值。”上述說法顯示了公司在工藝方面的高度自信，而這一信心源于多年來在客戶心目中建立的信賴感。精良工藝為企業價值帶來的附加值遠遠超過任何精心挑選的機械和設備。